Gruntowanie- podstawy.

Gruntowanie podłoży- podstawy.

W tym wpisie będziemy chcieli przybliżyć Wam powody, sposoby i zalety przygotowania powierzchni poziomych i pionowych przed aplikacją kolejnych warstw. Odpowiemy na pytanie kiedy gruntowanie daje najlepsze efekty a kiedy warto z niego zrezygnować.

Dlaczego gruntujemy podłoża?

Gruntowanie jest zabiegiem polepszającym adhezję (przyczepność) lub redukującym chłonność podłoży. Podlegają mu zarówno wiekowe powierzchnie ale również te nowe, świeże.

W pierwszym przypadku zachodzi konieczność wzmocnienia wierzchniej struktury która wraz z upływem czasu mogła ulec wietrzeniu, niszczeniu mechanicznemu lub zawilgoceniu.

W drugim przypadku, szczególnie gdy do czynienia mamy z betonami o wyższych klasach (mrozoodpornymi, o podwyższonej szczelności, wytrzymałości), istnieje potrzeba zwiększenia przyczepności podłoży ze względu na ich niskie właściwości absorpcyjne (chłonne).

Jak rozpoznać podłoże chłonne i niechłonne?

O chłonności podłoży decyduje przede wszystkim materiał z jakiego są utworzone, może być to beton gdzie spoiwem jest cement, jastrychy anhydrytowe na bazie wysoko- higroskopijnego gipsu, drewnopochodne płyty OSB, metale czy tworzywa sztuczne.

Te o niskiej lub żadnej chłonności wykazują optycznie bierność przyjmowania wilgoci- kropla wody nie powinna wnikać w materiał lub absorpcja przebiega bardzo wolno. Taki materiałami są przede wszystkim:

  • tworzywa sztuczne (PVC, PE),
  • metale,
  • szkliwione płytki ceramiczne,
  • lastriko.
    Impreganty

Z drugiej strony mamy materiały które z łatwością pochłaniają wilgoć- kropla wody na ich powierzchni „znika w oczach” lub dzieje się to widocznie szybko. Do tego typu podłoży zaliczamy:

  • jastrychy anhydrytowe,
  • tynki gipsowe,
  • pianobeton,
  • betony jamiste (porowate, napowietrzane),
  • drewno i materiały drewnopochodne.

Kiedy musimy redukować chłonność a kiedy polepszać przyczepność?

Dla materiałów mineralnych czyli takich gdzie spoiwem jest cement czy gips- w procesie wiązania bierze udział woda. Niepożądanym procesem jest zbyt szybka jej utrata- czy to przez odparowanie czy przez zbyt szybki jej „pobór” przez podłoże. Efektem tego może być skurcz materiału (efekt wizualny w postaci rys), utrata części parametrów mechanicznych oraz słaba adhezja (dla materiałów powłokowych). Dlatego w tym przypadku należy zadbać o „nasycenie” podłoża i jego kapilar do tego stopnia, żeby woda zarobowa pozostała w mieszance i pozwoliła na jej odpowiednie dojrzewanie.

Polepszenie przyczepności dotyczy zarówno materiałów mineralnych ale też w dużym stopniu powłokowych materiałów polimerowych czy bitumicznych. W odróżnieniu do redukowania chłonności, produkty używane do zwiększania adhezji mają za zadanie utworzenie warstwy kontaktowej lub skonsolidowanie podłoża. Używa się do tego materiałów o wysokiej przyczepności w których skład najczęściej wchodzą żywice epoksydowe lub poliuretanowe ale też bitumy modyfikowane polimerami. Dzięki wiązaniu chemicznemu w którym woda nie odgrywa dużej roli, grunty te z łatwością łączą się ze szczelnymi, niechłonnymi powierzchniami.

Sposoby gruntowania i przykłady produktów.

Gruntowanie pod wylewki samopoziomujące.

Jest to niezbędny ale często bagatelizowany zabieg przy montażu mas o właściwościach samorozlewnych. Mieszanki te wykazują wysoką wodożądnością- na jeden worek 25 kg przypada od 7 do nawet 10 litrów wody. Dzięki odpowiednio dobranemu kruszywu, plastyfikatorom i dodatkom, zachowują one wysokie cechy wytrzymałościowe w cienkich warstwach (2-3 mm) i gwarantują równą i gładką powierzchnię pod montaż np. paneli LVT. Najważniejszym parametrem roboczym tego typu zapraw jest ich rozpływność. Nieodpowiednio zagruntowane (chłonne) podłoże powoduje szybszą utratę wody z mieszanki i widocznie pogarsza wspomnianą rozlewność.

Fachowcy mówią potocznie o „płynięciu” lub „stawaniu” masy. Efektem nierównomiernego rozlewania się mas są większe lub mniejsze nierówności, które przy montażu cienkich, elastycznych wykładzin są niedopuszczalne. Nasi klienci poznali przez lata jakość skoncentrowanego gruntu akrylowego weber.floor 4716, który dzięki swojej wydajności znajduje ich największe uznanie.

Przy montażu „samopoziomów” na niechłonnych, trudnych podłożach najczęściej stosuje się grunty akrylowe, modyfikowane żywicą, fabrycznie mieszane z piaskiem kwarcowym, takie jak np. weber.prim KWARC. Aplikowany np. wałkiem tworzy skonsolidowaną z podłożem warstwę, umożliwiając masom wyrównującym zadowalającą przyczepność.

Gruntowanie pod bitumiczne masy hydroizolacyjne.

Najczęściej stosowanymi materiałami do hydroizolacji są masy i emulsje bitumiczne. Podłożami pod izolacje przeciwwodne są zazwyczaj betony lub inne, raczej umiarkowanie chłonne powierzchnie mineralne. Producenci polecają gruntować podłoża systemowymi emulsjami- najczęściej rozcieńcza się je z wodą w celu polepszenia wchłaniania. Dla przykładu, produktem przeznaczonym do gruntowania pod dwuskładnikową masę bitumiczna PCI Pecimor 2K jest emulsja PCI Pecimor F którą rozcieńczamy z wodą w stosunku 1:5 objętościowo. Gwarantuje to lepsza przyczepność właściwej powłoki hydroizolacyjnej oraz minimalizuje ryzyko powstawania pęcherzy czy łuszczenia. Gruntowanie takich powierzchni polecamy wykonywać ręcznie za pomocą pędzla ławkowca- mamy wtedy pewność ze gruntownik solidnie wniknie w podłoże.

Gruntowanie przed klejeniem okładzin.

Przygotowanie podłoża przed montażem okładzin ceramicznych przebiega w zależności od rodzaju materiału z jakiego jest wykonane. Tak więc lite posadzki betonowe i jastrychy cementowe gruntujemy akrylowymi dyspersjami- najczęściej koncentratami do rozcieńczania z wodą np. Bostik Ardagrip Classic. Jastrychy anhydrytowe pod niewielkie formaty można nasycać również typowymi dyspersjami a w przypadku większych formatów stosujemy wysoko- modyfikowane grunty polimerowe lub grunty epoksydowe z przysypem piaskiem kwarcowym np. Bostik Hytec E336 XTREM. Gruntowanie powierzchni niechłonnych lub całkowicie szczelnych zawsze oparte jest o grunty żywiczne, epoksydowe lub poliuretanowe, z przysypem piaskiem kwarcowym.

Gruntowanie powierzchni nietypowych.

Gruntowanie zaolejonej posadzki.

Na posadzkach w obiektach przemysłowych, warsztatach czy garażach istnieje ryzyko powstawania zastoin rożnego typu smarów czy olejów. Brak impregnacji lub innego zabezpieczenia powłokowego skutkuje głęboką penetracja tych mediów w głąb podłoża.

Kiedy zachodzi konieczność renowacji i wykonania dodatkowych warstw pojawia się pytanie o ewentualne skutki plam. Zdarzały się przypadki w których dyfuzja z plam olejów i smarów potrafiła powodować cało-powierzchniowe odspajanie się nowych posadzek żywicznych. Ciśnienie wywierane przez rozpuszczalniki czy składniki ropopochodne jest zgubne dla szczelnie pokrywających je nawierzchni. Aby przeciwdziałać takim sytuacjom, możliwe jest gruntowanie tych wysięków nisko lepkimi żywicami epoksydowymi np. weber.tec EP SG.

Nie wystarczy tu jednak zwykłe „malowanie” ale konieczne jest tu gruntowanie poprzez wcieranie materiału w posadzkę. Zabieg wykonuje się w dwóch etapach. Po drugim przejściu świeżą warstwę żywicy przysypujemy suchym piaskiem kwarcowym. Żywica głęboko penetruje w podłoże a niewielka ilość rozpuszczalnika blokuje wypór medium ku górze. Tego typu produkty nazywane są potocznie blokadami, zarówno dla wilgoci podciąganej kapilarnie jak i dla medium agresywnego.

Gruntowanie pod uszczelniacze poliuretanowe

Problematyczną i nierzadko pomijaną, ze względu na brak wiedzy, częścią prac wykończeniowych jest gruntowanie powierzchni pod montaż elastycznych mas poliuretanowych, potocznie nazywanych kit, guma.

Większość dobrych jakościowo produktów dostępnych na rynku posiada zapisy o braku konieczności gruntowania przy aplikacji na “typowych powierzchniach”. Z reguły tyczy się to betonu, stali czy tworzyw sztucznych takich jak PCV. Montaż uszczelniacza powinien przebiegać w warunkach suchych, podłoże powinno być odkurzone i odtłuszczone. Co jeżeli do uszczelnienia mamy spoinę w porowatym betonie lub płycie OSB?

W przypadkach nietypowych, zalecamy gruntować powierzchnie systemowymi podkładami poliuretanowymi, lub epoksydowymi, np. PCI Elastoprimer. Materiały te, dzięki wysokiej lepkości, tworzą efektywny podkład zwiększający przyczepność uszczelniaczy i minimalizujący ryzyko występowania pęcherzy czy “zmarszczek”. Grunty z linii Elastoprimer pomogą również w przygotowaniu podłoża pod uszczelniacze silikonowe i kauczukowe.

 

Kwestia gruntowania podłoży jest nieodzownym elementem przygotowania podłoża w wielu pracach budowlanych i wykończeniowych.  Radzimy nie zostawiać jej przypadkowi- tak jak każdy budynek powinien posiadać odpowiednio wykonany fundament- tak samo ważne jest rzetelne podejście do tematu preparacji powierzchni.

Zostaw swój komentarz i opinię. Podziel się doświadczeniem ze swoich realizacji.

MJ